System 5S

System 5S – jest to system który wywodzi się z filozofii japońskiej jest jednym z podstawowych narzędzi Lean Management oraz Lean Manufacturing. System ten składa się z 5 prostych zasad które usprawniają organizację procesów w organizacji oraz wpływają pozytywnie na stabilność tych procesów. System ten jest jednym z pierwszych i początkowych narzędzi wprowadzanych w  firmach produkcyjnych i  usługowych stanowi podstawę do dalszego działania KAIZEN.

System 5 s składa się z 5 elementów które pokrótce postaram się opisać.

1. S – Sortowanie (jap. Seiri)

2. S – Systematyka (jap. Seiton)

3. S – Sprzątanie (jap. Seiso)

4. S – Standaryzacja (jap. Seiketsu)

5. S – Samodyscyplina (jap. Shitsuke)

1. S – Sortowanie – jest pierwszym etapem systemu 5S polega na usunięciu ze stanowiska pracy wszystkich zbędnych przedmiotów. Zbędność przedmiotów ocenia się na podstawie częstotliwości użytkowania. Jeśli na naszym stanowisku pracy znajdują się przedmioty które nie będą użytkowane w ciągu najbliższych 30 dni możemy uznać je za zbędne.

2. S – Systematyka – jest drugim etapem systemu 5S. Etap ten polega na wyznaczeniu miejsca dla każdego narzędzia oraz części które mają być dostępne na danym stanowisku pracy. Narzędzia która są najczęściej wykorzystywane powinny być najłatwiej dostępne najlepiej znajdować się w zasięgu ręki pracownika.

3. S – Sprzątanie – jest trzecim etapem systemu 5S. Etap ten polega na sprzątaniu, eliminacji kurzu, brudu wszelkiego rodzaju zanieczyszczeń ze stanowiska pracy.

4. SStandaryzacja –  jest czwartym etapem systemu 5S. Etap ten polega na utrzymaniu porządku oraz schludności na stanowisku pracy oraz w jego otoczeniu.

5. S – Samodyscyplina – jest ostatnim etapem systemu 5S. Etap ten polega na wyrobieniu sobie nawyku do przestrzegania powyższych zasad.

Korzyści z wdrożenia systemu 5S

– wzrost ergonomii stanowiska pracy

– eliminacja zbędnych ruchów ( szukanie )

– wzrost stabilności procesów zachodzących na stanowisku pracy

– wzrost efektywności

– poprawa bezpieczeństwa

Udostępnij toShare on FacebookTweet about this on TwitterShare on Google+Share on TumblrShare on LinkedIn

Metoda 5 why

Metoda 5 why (5 dlaczego) – jest to jedna z metod która pozwala na znalezienie przyczyn problemów lub defektów. Metoda ta jest bardzo prosta polega na zadawaniu kilku pytań „Dlaczego?” dzięki zadawaniu prostego pytania „Dlaczego” możemy w prosty sposób znaleźć źródło problemu. Osobiście zaskakuje mnie prostota tej metody i jej skuteczność. Postaram się przedstawić tą metodę na konkretnym przykładzie.

Przykład 1.

PROBLEM Pracownik produkcyjny przewrócił się i złamał nogę.

Pytanie 1

Dlaczego pracownik produkcyjny się przewrócił?

Odpowiedź: Pracownik się przewrócił ponieważ podłoga była mokra.

Pytanie 2 Dlaczego podłoga była mokra?

Odpowiedź: Ponieważ pękł wąż w maszynie produkcyjnej i wyciekł olej.

Pytanie 3 Dlaczego pękł wąż?

Odpowiedź: Ponieważ był zużyty.

Pytanie 4 Dlaczego wąż był zużyty?

Odpowiedź: Ponieważ nie był wymieniany od 5 lat.

Pytanie 5. Dlaczego nie był wymieniany od 5 lat?

Odpowiedź: Ponieważ plan przeglądów prewencyjnych nie uwzględniał kontroli stanu węży.

Zidentyfikowanie przyczyny problemu pozwala na wprowadzenie skutecznych działań korygujących które w przyszłości zminimalizują prawdopodobieństwo wystąpienia podobnego problemu.

 

Udostępnij toShare on FacebookTweet about this on TwitterShare on Google+Share on TumblrShare on LinkedIn

WSKAŹNIK OEE

Wskaźnike OEE – (Overall Equipment Effectiveness – całkowita wydajność sprzętu) –  jest to międzynarodowy standard wykorzystywany do oceny i analizy wykorzystania sprzętu technicznego w procesach produkcyjnych. Wskaźnik ten pozwala ustalić jaka jest bieżąca wydajność maszyn i urządzeń oraz pokazuje nam gdzie powstają straty.

Wskaźnik OEE  składa się z trzech składników służących do pomiaru efektywności:

– Dostępność

– Wydajność

– Jakość

Stosowanie tego wskaźnika ułatwia zakładom produkcyjnym walkę z MUDĄ czyli z tym wszystkim co nie przynosi wartości dodanej.

Wdrożenie wskaźnika OEE powinno przynieść  przedsiębiorstwu następujące korzyści:

– poprawa wydajności maszyn,

– wzrost jakości wytwarzanych produktów,

–  zmniejszenie kosztów produkcyjnych poprzez eliminację marnotrawstwa,

 

Udostępnij toShare on FacebookTweet about this on TwitterShare on Google+Share on TumblrShare on LinkedIn